Cortador de moinho de conchas

Quando usar o moinho de casca?

Um moinho de conchas é frequentemente usado nas seguintes situações:

Fresamento de grandes superfícies:Moinhos de conchastêm diâmetros maiores, tornando-os ideais para fresar grandes áreas de superfície rapidamente.

Alta produtividade: Seu design permite mais inserções e maiores taxas de avanço, melhorando a produtividade.

Versatilidade: As ferramentas podem ser facilmente trocadas, tornandomoinhos de conchasversátil para diferentes materiais e acabamentos.

Melhor acabamento superficial: o maior número de arestas de corte geralmente resulta em uma superfície acabada mais lisa.

Custo-benefício: apesar dos custos iniciais mais altos, a capacidade de substituir pastilhas individuais em vez da ferramenta inteira pode economizar custos a longo prazo.

Vantagens do moinho de conchas

Versatilidade – Fresas de fresa de concha podem realizar praticamente qualquer tipo de fresamento periférico ou de canais. Sua flexibilidade permite que uma única ferramenta frese superfícies planas, ressaltos, canais e perfis. Isso pode reduzir o número de ferramentas necessárias na oficina.

Taxa de Remoção de Material – A grande superfície de corte das fresas de casca permite que elas removam material mais rapidamente do que as fresas de topo. Suas altas taxas de remoção de metal as tornam ideais para cortes de desbaste e aplicações de usinagem pesada.

Corte Estável – As amplas arestas de corte e a rigidez dos corpos dos moinhos de concha proporcionam um corte estável, mesmo em profundidades de corte axiais elevadas. Os moinhos de concha podem realizar cortes mais pesados sem deflexão ou vibração.

Controle de Cavacos – Os canais das fresas de fresas de casca proporcionam uma evacuação eficiente dos cavacos, mesmo ao fresar cavidades ou cavidades profundas. Isso permite uma fresagem mais limpa, com menor probabilidade de recursiva dos cavacos.

Desvantagens deMoinho de conchas:

Aplicação limitada: assim como as fresas de facear, as fresas de casca são usadas principalmente para fresamento de facear e podem não ser adequadas para operações de fresamento detalhadas ou complexas.

Custo: As fábricas de shell também podem ter um custo inicial mais alto devido ao seu tamanho e complexidade.

Requer árvore: os moinhos de concha exigem uma árvore para montagem, o que aumenta o custo geral e o tempo de configuração.

Elementos da seleção de ferramentas para fresamento de casca

Material da fresa – Fresas de carboneto oferecem a melhor resistência ao desgaste para a maioria dos materiais. Aço rápido também pode ser usado, mas é limitado a materiais de menor dureza.

Número de dentes – Mais dentes proporcionarão um acabamento mais fino, mas taxas de avanço mais baixas. 4 a 6 dentes são comuns para desbaste, enquanto 7+ dentes são usados para semiacabamento/acabamento.

Ângulo de hélice – Um ângulo de hélice menor (15-30 graus) é recomendado para materiais difíceis de usinar e cortes interrompidos. Ângulos de hélice maiores (35-45 graus) apresentam melhor desempenho no fresamento geral de aço e alumínio.

Contagem de canais – Moinhos de casca com mais canais permitem maiores taxas de avanço, mas sacrificam espaço para evacuação de cavacos. 4-5 canais é o mais comum.

Pastilhas vs. Metal Duro Sólido – Fresas com dentes inseridos permitem a indexação das pastilhas de corte substituíveis. Ferramentas de metal duro sólido requerem retificação/afiação quando desgastadas.